大型机床铸件如何预防开裂与变形

　　大型机床铸件铸造过程的基本特点：充填速度、压力可适当调整。大型机床铸件铸造所用的铸型，有金属型和非金属型两类。金属型多用于大批、大量生产的有色金属铸件，非金属铸型多用于单件小批量生产，如砂型，石墨型，陶瓷型和熔模型壳等都可用于低压铸造，而生产中采用较多的还是砂型。但大型机床铸件铸造用砂型的造型材料的透气性和强度应比重力浇注时高，型腔中的气体，全靠排气道和砂粒孔隙排出。
　　铸造残余应力对机床铸件的尺寸精度稳定性的影响是很大的，在加工中，引起塑性的, 不可逆的变形有三个因素：工作负荷、材料刚度、残余应力。这三者中铸造应力   为危险, 因为其应力往往大于工作负荷, 且它是持续的, 不间断的。未经热时效处理的机床铸件，铸造应力大，容易引起铸件的变形甚至是开裂。以我们的铸造经验，在铸造生产中采取以下几个措施来防止大型机床铸件的开裂变形现象。
　　一、检验大型机床铸件模型结构情况，在易变型和开裂的地方，在不影响铸件几何尺寸和性能要求的情况下放置拉筋和加强筋板；可增大过渡处的圆角尺寸。对于某些细长比例较大的铸件，如机床床身铸件、平板、平台等特别是有导轨的大型机床床身铸件，导轨热节较大，其他部位又较薄，易产生挠度变形，为此应采取反挠度，来抵消铸件凝固时产生的挠度变形。
　　二、浇注系统设计中，对于重量较大、体积较大的铸件可开设两个以上的直浇道，使金属液能平稳进入铸型内。
　　三、铸件浇注后，不要过早的打箱，在箱内应有足够的保温时间，对于中大型铸件尤为重要。
　　四、不影响大型铸件机械强度和性能使用的情况下，可适当调整铸件的化学元素成份。
　　还有就是大型机床铸件加工完后的去应力退火速度   缓慢，避免产生二次残余内应力，冷却的速度   控制在20-40度每小时，等到200-150度时就可以出炉。有时灰铁铸件加工进行石墨化退火是为了降低铸件的硬度，使它的性能在塑性和韧性方面有所提高。